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低淬透性冷作模具鋼-粉末冶金材料
低淬透性冷作模具鋼-粉末冶金材料
含鎢硬質合金根據其成分和性能特征分為鎢鈷（WC-Co），鎢鈦鈷（WC-TiC-Co）和鎢鈦鉭（鈮）-Co體系，WC-TaC（NbC）-Co系統]。
低淬透性冷作模具鋼
除了鋁燒結產品，鈦和鈦合金燒結金屬以外，燒結金屬有色金屬材料更常用于銅及其合金。
3月7日新聞粉末冶金是一項非常新的技術和新工藝，已廣泛用于農業機械，汽車，機床，冶金，化工，輕工，地質勘探，運輸等各個方面。粉末冶金材料包括工具材料，機械零件和結構材料。
工具材料大致為粉末高速鋼，硬質合金，超硬材料，陶瓷工具材料和復合材料。機械零件和結構材料包括粉末減摩材料，包括多孔減摩材料和致密減摩材料。 粉末冶金鐵基零件和粉末冶金有色金屬零件。
鋁基材料的性能類似于鐵基和銅基材料，但重量輕且節省能源。與壓鑄件相比，鋁燒結產品具有較高的尺寸精度和均勻的結構。 粉末鍛造的鋁基材料的拉伸強度和屈服強度高于普通的鋁鍛件。
鋁燒結材料可用作精密機械零件，多孔的含油軸承材料和過濾材料，并在運輸，儀器，家用電器，太空飛行等方面得到應用。
硬質合金
粉末冶金彌散強化材料
應用
基于傳統的溫度和壓力，德國弗勞恩霍夫應用材料研究所開發了暖流壓實（WFC）。弗勞恩霍夫研究所自1996年4月以來一直在進行熱壓技術的基礎研究，包括熱壓過程的計算機模擬和熱壓零件的燒結機理研究。流動溫度和壓力是根據溫度和壓力過程而開發的，并結合了金屬注射成型（MIM）過程的優點。它是指一定量的粗粉（粒度約100um）和細粉[粒度為0。混合5至20 um（通常為10％至20％（質量分數））和熱塑性潤滑劑，以制備具有均勻性能和良好流動性的混合粉末，然后像傳統的熱壓工藝一樣在80至130°C的溫度下進行操作 壓制并更終燒結成成品的冶金技術。
其關鍵技術是提高混合粉的流動性。 為此，弗勞恩霍夫研究人員選擇了兩種方法。 一種是向粉末中添加細粉以填充大顆粒之間的間隙低淬透性冷作模具鋼 ，從而改善混合粉末。第二個方法是添加比傳統粉末冶金更多的粘合劑和潤滑劑，但比粉末注射成型要少得多，以便在壓制過程中將混合粉末轉變為具有良好填充性能的粘性流體。混合粉末的良好流變性能使粉末流到各個角落，在壓制過程中不會破裂。由于添加了適量的細粉并增加了潤滑劑含量，大大提高了混合粉的流動性，填充能力和可成型性，因此流動溫度和壓力可以形成形狀復雜，性能均勻的零件， 高密度，低成本等特點。
此過程可用于形成形狀非常復雜的零件，例如垂直于擠壓方向的凹槽，孔和螺紋孔。Fraunhofer研究人員還發現，流動熱壓工藝幾乎適用于所有粉末系統，但更適合于形成低合金鋼，Ti和硬質合金粉末（例如WC-Co）。
幾乎所有的粉末冶金工藝都可以生產鋁燒結件。成型過程包括模壓，等靜壓，軋制和擠壓。
燒結在低露點（-40°C）的惰性或還原性氣氛中進行。 燒結也可以在真空中進行。可以通過重復壓制，冷鍛或熱鍛進一步提高燒結部件的密度和強度。
為了獲得美麗的表面，可以進行機械拋光，化學處理和電化學處理。
熱壓技術是在美國Hoeganaes公司在加拿大多倫多舉行的pMaTEC94（1994年粉末冶金和顆粒材料國際會議）會議上宣布的。
宣布之后，它很快就投入實際生產，并且被認為是自1990年代以來粉末冶金零件生產技術中更重要的技術進步之一。國際粉末冶金界稱贊熱壓技術是“鐵基粉末冶金部件應用的新時代”和“導致粉末冶金革命”。
低淬透性冷作模具鋼
粉末冶金多孔材料。也稱為多孔燒結材料。它是由球形或不規則形狀的金屬或合金粉末通過模制和燒結制成的。材料的內部孔是縱橫交錯且互穿的，并且通常具有30％至60％的體積孔隙率和1至100微米的孔徑。傳輸性能和導熱性好，導電性好，耐高溫，耐低溫，抗熱震，耐介質腐蝕。
用于制造過濾器，多孔電極，滅火器，防凍裝置等。 粉末冶金結構材料。也稱為燒結結構材料。
可以承受拉伸，壓縮，扭轉和其他載荷，并且可以在摩擦和磨損條件下工作。由于材料中存在殘余空隙，因此其延展性和沖擊值低于化學成分相同的鑄件和鍛件的延展性和沖擊值，從而限制了其應用。
在美國奧蘭多舉行的PMC TEC2002國際會議上，豐田汽車中心研究與發展辦公室的研究員Mikio Kondoh披露了使用溫壓，模壁潤滑（DWL）和高壓來生產幾乎完全基于鐵的基材。粉末壓實他們發現，使用分散在水中的無污染硬脂酸鋰（粒徑為10um）作為潤滑劑，這種在加熱模具中使用的潤滑劑可以在成型體的表面迅速形成1um厚的均勻化學吸附潤滑膜。 通過機械化學反應產生壓力。他們比較了兩種粉末ASC100的高壓熱壓。29鐵粉在1176 MPa的條件下，在150℃的溫度和壓力下可獲得7。壓實密度為74 g / cm 3（壓實密度僅為7。3 g / cm），彈力后效<0.1％ （而室溫時為0.35％）。
并且脫模壓力隨壓力的增大而降低（1 176 MPa壓力下時脫模壓力只有10 MPa左右），這與室溫壓制時相反，見。圖 用壓縮性更好的ABC100.30鐵粉于模壁潤滑、1 960 MPa、150℃ 時溫壓，其壓坯密度甚至高達7.85 g／cm3（相對密度達到99.9％），壓坯強度也達到180 MPa左右。而同樣壓力下室溫壓制密度只有7.3 g／cm3 左右，這說明壓制壓力對溫壓的效果有很大影響。
壓制壓力越大，溫壓效果越好。
2 高速壓制技術
4 結束語
高速鋼的合金元素含量高，采用熔鑄工藝時會產生嚴重的偏析使力學性能降低。金屬的損耗也大，高達鋼錠重量的30%～50%。粉末高速鋼可減少或消除偏析，獲得均勻分布的細小碳化物，具有較大的抗彎強度和沖擊強度；韌性提高50%，磨削性也大大提高；熱處理時畸變量約為熔煉高速鋼的十分之一，工具壽命提高1～2倍。
其他。例如：彌散強化鉛 DS-Pb)，是惟一類似于SAP的例子，彌散相為PbO，主要用于聲音衰減、化工器具、放射屏蔽和電池；含鋁、鋯的鎂合金 鋁和鋯均溶于鎂，但溶解后析出A1Zr4彌散相)；金屬間化合物FeAl FeNiAl9強化的Al-Fe合金等。
摩擦材料和減摩材料
粉末冶金摩擦材料。又稱燒結摩擦材料。
由基體金屬（銅、鐵或其他合金）、潤滑組元（鉛、石墨、二硫化鉬等）、摩擦組元（二氧化硅、石棉等）3部分組成。其摩擦系數高，能很快吸收動能，制動、傳動速度快、磨損小；強度高，耐高溫，導熱性好；抗咬合性好，耐腐蝕，受油脂、潮濕影響小。主要用于制造離合器和制動器。
彌散強化銅。
彌散質點一般為Al2O3，常用內氧化法制造。經彌散強化后，銅的強度、硬度得到很大的提高，導電性降低不多。它常用作電阻焊的電極，白熾燈燈絲引線，電子管零件和電子工業中的其他材料。
所謂溫壓（Warm Compaction，WC）就是指采用特殊的粉末加溫、粉末輸送和模具加熱系統，將加有特殊潤滑劑的預合金粉末和模具加熱至130～150℃ ，同時為保證良好的粉末流動性和粉末充填行為，將溫度波動控制在±2.5℃ 以內，然后按傳統粉末壓制工藝進行壓制的一項新型粉末冶金生產技術。
目前世界上已推出的受保護的溫壓工藝有瑞典Hoeganaes AB公司的DensmixTM、美國Hoeganaes公司的Ancordense 和加拿大Quebec Metal Powder（QMP）的Flowment WP等。與傳統的粉末冶金壓制工藝相比，溫壓工藝具有以下一些技術特點：。
1.1 傳統溫壓
彌散強化材料的主要制造方法是粉末冶金法，其代表性方法分類如圖。
彌散強化高溫合金。
更早的彌散強化鎳基合金是ThO2 2％)強化鎳 TD-Ni)。一般用共沉淀法制得。用濕法制得的還有用Th02強化的Ni-Mo、Ni-Co、Ni-Cr-Al等合金。機械合金化法出現之后，又發展了一系列鎳基、鐵基和鈷基合金。
已經使用的有10多種。彌散相一般為ThO2和Y203。表中列出了幾個典型的合金。
MA754的性質優于ThO2-Ni-Cr，已成功地用作噴氣發動機葉片。MA956E是以Fe-Cr-Al為基的材料，有優越的抗氧化性和抗腐蝕性。
MA6000E合金，1000h的斷裂應力在800OC以上遠優于TD-Ni和IN792。
1100℃時，TD-Ni和IN792的1000h斷裂應力只有20～30MPa，而MA6000E還有160MPa。因此MA6000E是一種好的葉片材料。
（3）產品具有高強度。
與傳統模壓工藝相比，用溫壓制造的零件的疲勞強度可提高10％ ～40％ ，極限抗拉強度提高10 ％ ，燒結態極限抗拉強度≥1 200 MPa。特別是零件
同樣在PM TEC2002會議上，瑞典Hoeganaes AB公司的Paul Skoglund等提出了高速壓制（High Velocity Compaction，HVC）的粉末冶金制造新方法。他們用液壓沖擊機在壓制壓力為600～1 000 MPa、壓制速度為2～30 m／s（比傳統壓制快500～1000倍）的條件下
粉末冶金非鐵金屬機械零件
進行壓制，得到了壓坯密度為7.4 g／cm3以及重量將近5 kg的粉末冶金鐵基零件，這樣重量的粉末冶金制品將大大擴大粉末冶金的應用范圍。其原理為，液壓驅動的重錘可以產生強烈的沖擊波，在很短的時間內（0.02 S左右）將壓制能量通過壓模傳給粉末進行致密化，重錘的質量和沖擊時的速度決定壓制能量與致密化程度；另外，高速壓制可以產生多重沖擊波，每間隔0.3 s的一個個附加沖擊波將密度不斷提高，重錘的質量與沖擊時的速度決定壓制能量與致密化程度。與傳統壓制相比，高速壓制的密度可提高0.3 g／cm3左右，因而抗拉強度和屈服強度能相應地提高20％ ～25％ 。
高速壓制壓坯的徑向彈性后效很小，故脫模壓力較小，并且壓坯密度均勻，其偏差小于0.01 g／cm3。
高速壓制工序與傳統壓制一樣，模具設計也相似，模具使用壽命可達10萬次以上。用高速壓制工藝可以生產閥座、氣門導管、主軸承蓋、輪轂、齒輪、法蘭、連桿、軸套以及軸承座等產品。Paul Skoglund等還預測了用與HVC相關的工藝方法能夠制造出鐵基零件的可能更大密度及其費用，見表1。從表1可以看出，與其它粉末冶金制造方法相比，高速壓制特別是高速復壓具有明顯的技術和經濟優勢，并且該技術可使粉末冶金制品的應用范圍進一步擴大。
1.3 高壓溫壓
提高耐磨性；摩擦組元有SiO SiC、Al2O3等，提高材料的摩擦系數，改善耐磨性，防止焊合。據工作條件不同，分為干式和濕式材料，濕式材料宜在油中工作。
其牌號由―粉摩‖兩字的漢語拼音字首―FM‖，加基體金屬骨架組元序號（銅基為1，鐵基為2）、順序號和工作條件漢語拼音字首―S‖或―G‖組成。如FM101S，表示順序號為01的銅基、濕式粉末冶金摩擦材料；FG203G，表示順序號為03的鐵基、干式粉末冶金摩擦材料。
粉末冶金行業的發展與汽車制造業密切相關，據統計鐵基粉末制品市場份額的約70％ 在汽車制造業。
在北美 ，典型家用轎車上粉末冶金制品的用量2002年已達17.7 kg／輛 （1997年僅為7 kg／輛），預計到2003年將達到18.4 kg／輛，見表2。而一些大型運輸車上使用的粉末冶金零件甚至超過了22.6 kg／N 。據對我國粉末冶金零件市場的預測 ，在2000年生產規模的基礎上，到2005年，摩托車、汽車行業將分別有40％ 、70％ 的增幅，達到1 300萬、300萬輛左右。
而且，在近年來新上市的汽車中，粉末冶金零件的種類和重量也在逐漸增多。
例如，前幾年才投放市場的上海通用汽車有限公司生產的別克（Buick）轎車 ，每輛使用粉末冶金零件達35種，12.5 kg，用量是普通桑塔納轎車的4倍（每輛用粉末冶金零件僅15種3 kg）。因此，隨著我國汽車行業的快速發展，必將為我國的粉末冶金行業提供一個廣闊的發展市場。
[英文]：powder metallurgy material
1.2344模具鋼，SKD61模具鋼，Cr12Mo1V1模具鋼
（5）壓坯密度分布均勻。采用溫壓工藝制備的齒輪類零件，其齒部與根部問的密度差比常規壓制工藝低0.1～0.2 g／cm 。
粉末冶金減摩材料的牌號由粉末冶金滑動軸承的―粉‖、―軸‖兩字漢語拼音字首―FZ‖，加上基體主加組元序號（鐵基為1，銅基為2）、輔加組元序號和含油密度組成。如FZ1360，表示輔加組元為碳、銅，含油密度為 7～ 2g/cm3的鐵基粉末滑動軸承用減摩材料。
硬質合金由硬質基體（質量分數為70%～97% ）和粘結金屬兩部分組成。硬質基體是難熔金屬的碳化物，如碳化鎢及碳化鈦等；粘結金屬為鐵族金屬及合金，以鈷為主。
3 粉末冶金技術的應用及預測
⑵ 鋁燒結制品
粉末冶金鐵基結構材料的牌號用―粉‖、―鐵‖、―構‖三字的漢語拼音字首―FTG‖，加化合碳含量的萬分數、主加合金元素的符號及其含量的百分數、輔加合金元素的符號及其含量的百分數和抗拉強度組成。
如FTG60-20，表示化合碳量0.4%～0.7%，抗拉強度200MPa的粉末冶金鐵基結構材料；FTG60Cu3Mo-40，表示化合碳量0.4%～0.7%，合金元素含量Cu2%～4%、Mo0.5%～ 0%，抗拉強度400MPa的粉末冶金鐵基結構材料；FTG60Cu3Mo-40（55R），表示該燒結銅鉬鋼熱處理后的抗拉強度為550MPa。
⑴ 燒結銅及銅合金
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⑶ 燒結鈦及鈦合金
燒結銅基合金多用于制造含油軸承、摩擦材料、電器接點材料及發汗材料的滲透金屬，作為高密度機械零件常用于制作小型齒輪、凸輪、墊圈、螺母等，也可用粉末軋制的方法生產帶材。
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1.2 流動溫壓
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在市場化的今天，粉末冶金新材料的一個重要開發方向是使粉末經過一次壓制／燒結制造出高密度的燒結材料。除改善產品性能、增加新產品外，粉末冶金技術的另一個發展方向是降低生產成本。
像溫壓、流動溫壓、高壓溫壓、高速壓制等新的粉末冶金生產技術，能以較低的加工成本制造高性能鐵基P／M 零件，這為進一步擴大粉末冶金零件的應用范圍提供了新的技術途徑。
[解釋]：
硬質合金的硬度高，室溫下達到86～93HRA，耐磨性好，切削速度比高速工具鋼高4～7倍，刀具壽命高5～80倍，可切削50HRC左右的硬質材料；抗彎強度高，達6000MPa，但抗彎強度較低，約為高速工具鋼的1/3～1/2，韌性差，約為淬火鋼的30%～50%；耐蝕性和抗氧化性良好；線膨脹系數小，但導熱性差。
H13模具鋼，D2模具鋼， 2367模具鋼， 2379模具鋼，H11模具鋼， 2085模具鋼，1.2714模具鋼
常用高速鋼牌號為W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2，含有0.7%～0.9%C，及>鎢，鉻，鉬，釩和其他合金元素的10％。其中，碳保證了高速鋼的高硬度和高耐磨性。 鎢和鉬提高了鋼的熱硬度，鉻提高了鋼的淬透性，釩提高了鋼的耐磨性。
粉末冶金減摩材料分為具有氣孔的鐵基材料和銅基材料，主要用于制造滑動軸承。將這種軸承材料壓入軸承后，由于毛細現象（通常油含量為12％至30％），它可以被吸收到潤滑劑中，因此被稱為油軸承。在軸承工作期間，由于熱膨脹，孔變得更小； 當軸旋轉時，軸承間隙中的空氣層被驅動以減小摩擦表面上的靜壓力，并且在粉末間隙的內部和外部形成壓力差，從而將潤滑劑泵送到工作表面。
停止工作時，潤滑劑會再次滲入孔中，因此可以自動潤滑含油軸承。
鐵和鐵合金的粉末冶金
鎢-鈦-鉭（鈮）基硬質合金也被稱為通用硬質合金或通用硬質合金。它由碳化鎢，碳化鈦，碳化鉭（TaC）或碳化鈮（NbC）和鈷組成。等級為“ YW +序列號”（YW代表漢語拼音前綴“ Hard Wan”），例如YW1代表通用硬質合金。將這種硬質合金與TaC或NbC添加到上述硬質合金中。 它具有很高的熱剛度（> 1000℃），其他性能介于鎢鈷和鎢鈦鈷之間。 它可以加工鋼鐵，并能夠加工有色金屬。
硬質合金是一種出色的工具材料，主要用作切削工具，金屬成形工具，采礦工具，表面耐磨材料和高剛性結構部件。類型包括含鎢硬質合金，鋼結硬質合金，涂層硬質合金，細粒硬質合金等。
鋼結硬質合金是一種新型的工具和模具材料。 其性能介于高速工具鋼和硬質合金之間。合金鋼（如高速工具鋼，鉻鉬鋼等））粉末作為粘結劑，粉末冶金材料經配料，壓制，燒結而成。退火后，可以進行切割； 淬火回火后，具有與硬質合金相當的硬度和耐磨性，并具有一定的耐熱性，耐腐蝕性和抗氧化性。適用于制造復雜形狀的工具，模具和易損件，例如麻花鉆和銑刀。
粉末冶金摩擦材料根據基礎金屬的不同分為鐵基材料和銅基材料。 輔助部件是潤滑部件和摩擦部件。潤滑成分包括石墨和鉛，它們占摩擦材料的5％至25％。 它改善了材料的防粘和防咬性能。
性能
粉末冶金制成的多孔，半致密或完全致密的材料（包括產品）。粉末冶金材料具有獨特的化學組成以及物理和機械性能，這是傳統的熔融和鑄造工藝無法獲得的。由流動引起的化學成分不均勻）可以一次成型。
（1）可以低成本制造高性能的鐵基粉末冶金零件。
與普通成型相比，粉末和模具僅加熱到約150°C，因此可以將加熱系統添加到普通粉末壓制機中，將其轉變為溫壓機。而且，通過熱壓工藝生產的生坯具有高強度并且可以直接加工，并且可以降低壓制壓力和脫模壓力，因此模具壽命長，并且可以顯著降低成本。 它是一種簡單但有效的高科技。
根據數據分析，盡管熱壓工藝的相對成本比傳統的一壓燒結工藝高20％，但比銅浸入工藝，再壓縮和燒成分別低20％，30％和80％。 工藝和粉末鍛造工藝。
粉末冶金模具材料。
包括硬質合金，粉末冶金高速鋼等。后者具有均勻的組織，細小的晶粒，沒有偏析，比熔融的高速鋼更好的韌性和耐磨性，較小的熱處理變形和較長的使用壽命。
可用于制造切削工具，模具和零件的毛坯。
粉末冶金的使用可以進一步增加合金元素的含量，以生產某些特殊成分的鋼。例如9W-6Mo-7Cr-8V-8Co-6C A32高速鋼的成分，切削性能是冶煉高速鋼的1至4倍。
2007-4-19來源：中國礦冶裝備網
在粉末冶金生產中，鐵粉的量遠大于其金屬粉。60％至70％的鐵粉用于制造粉末冶金零件。
主要類型是鐵基材料，鐵鎳合金，鐵銅合金以及鐵合金和鋼。粉末冶金鐵基結構零件具有精度高，表面粗糙度小，無需切削或僅需少量切削加工，節省材料，高生產率，多孔產品，浸有潤滑油，降低摩擦，降低振動和降低噪音的特點 減少。廣泛用于機械零件的制造，例如調節墊圈，調節環，端蓋，滑塊，底座，偏心輪，油泵齒輪，汽車中的活塞環，傳動齒輪，拖拉機上的活塞環以及機器上的接頭和墊片 工具套筒，機油泵轉子，擋板，滾筒等
粉末冶金摩擦材料是一種復合材料，由高摩擦系數成分，高耐磨成分和高機械強度成分組成，用作離合器和制動材料。 粉末冶金減摩材料可以控制材料的孔洞，這些孔洞可以被油浸透，也可以以復合材料的形式制造，其中固體潤滑劑分布在金屬中。 自潤滑軸承在粉末冶金產品中占有重要地位。摩擦材料和減摩材料是粉末冶金的特殊產品。
增加粉末冶金產品密度的新技術
粉末冶金電磁材料。包括電氣材料和磁性材料。在電氣材料中，粉末冶金材料（例如金，銀，鉑和其他貴金屬）用作動力頭材料，粉末冶金材料以銀，銅為基礎并添加鎢，鎳，鐵，碳化鎢，石墨， 等。; 用作電極的是粉末冶金材料，例如鎢銅，鎢鎳銅等。; 金屬石墨粉末冶金材料用作電刷； 粉末冶金材料（如鉬，鉭和鎢）用作電熱合金和熱電偶。
磁性材料分為軟磁性材料和硬磁性材料。
軟磁材料包括磁粉，磁粉芯，軟鐵氧體，矩形鐵氧體，壓電鐵氧體，微波鐵氧體，正鐵氧體和粉狀硅鋼。 硬磁性材料包括硬鐵氧體和稀土鈷。硬磁，磁記錄材料，微粉硬磁，磁性塑料等。用于制造各種磁性設備，以轉換，傳輸，存儲能量和信息。
東锜模具鋼廠-十多年的專業制造商，專業生產熱作模具鋼H13，冷作模具鋼，塑料模具鋼。
近年來，中國粉末冶金零件行業一直在不斷提高產品質量，并開發新產品，新材料和新工藝。
例如，寧波東牧新材料有限公司，Ltd. 用粉末冶金生產的摩托車的變速凸輪從動齒輪，密度不能超過其他方法，不能通過其他方法生產。4至79克/立方厘米。揚州寶來德實業有限公司，Ltd. 使用熱壓工藝生產了用于沖擊鉆的沖擊棘輪，燒結密度為7。2 g / cm，沖擊能≥15 J，抗拉強度≥480 MPa，與傳統技術相比，其生產成本可降低50％。在國際上，諸如溫度和壓力之類的新技術已被用于制造越來越多的標志性產品。例如，德國公司Sinterstahl GmbH生產了采用熱壓技術的復雜齒形同步齒圈，并在美國新奧爾蘭的PM TEC國際會議上獲得了獎項。
該部分的牙齒密度≥7。3g / cm3，環體密度≥7。1 g / cm3，壓實強度≥28MPa，抗張強度≥850MPa。由于使用了熱壓技術和粉末冶金零件，環的總成本降低了38％。日本日立粉末金屬公司采用熱壓工藝生產的粉末冶金小截面錐形半角錐齒輪，過去成功替代了昂貴的機加工鍛造鋼坯的生產工藝，并獲得了1999日本粉末獎新設計獎 冶金協會。使用粉末冶金技術生產的Stackpole Ltd的行星齒輪架組件已獲得MPIF 2001獎和EPMA創新獎。法國聯邦莫臥爾公司生產的溫度和壓力連桿的性能與鍛造和粉末鍛造相似，但汽車行業的成本較低。 它在2000年獲得了EPMA（歐洲粉末冶金協會）創新獎。 該公司計劃生產350?600 g重的各種連桿1 500萬件。
日產汽車公司，Ltd. 已經開發了一種使用粉末冶金熱壓工藝的汽車發動機鏈輪，以及一種使用熱壓高溫燒結工藝的直噴汽油（DIG）汽車發動機靜音鏈系統的鏈輪。技術因素。
粉末冶金制成的多孔，半致密或完全致密的材料（包括產品）。粉末冶金材料具有獨特的化學組成以及物理和機械性能，這是傳統的熔融和鑄造工藝無法獲得的。由流動引起的化學成分不均勻）可以一次成型。
通常按用途分為7類。
粉末冶金減摩材料。也稱為燒結減摩材料。
它是通過將潤滑油浸入材料的孔中或向材料成分中添加減摩劑或固體潤滑劑制成的。材料表面之間的摩擦系數小，在潤滑油有限的情況下使用壽命長，可靠性高； 在干摩擦條件下，依靠自身或表面層中所含的潤滑劑，具有自潤滑作用。
它廣泛用于軸承，支撐襯套或端面密封的制造。
純銅燒結的應用較少，僅用于要求高導電性和非磁性的零件。常用的燒結銅基合金包括青銅（銅錫）和黃銅（銅鋅），以及銅鎳鋅，銅鎳合金和銅鋁合金。銅基材料具有耐腐蝕，一定程度的強度和韌性的特征，并且相對容易加工。 它們可以通過普通的壓制和燒結工藝生產。
粉末冶金是一種能夠制備形狀復雜的近凈形產品的生產技術。 它生產的零件的性能與其密度有很大關系。
對于鐵基粉末冶金零件，密度達到7。2g / cm 2之后，其硬度，抗張強度，疲勞強度和韌性將隨著密度的增加而幾何上增加。例如，密度對燒結鋼性能的影響如圖1所示。通過傳統壓制和燒結生產的傳統鐵基粉末冶金產品的密度通常為7。小于1 g / cm（相對密度約為90％），因此其機械性能遠低于類似材料的完全致密部件。為了擴大粉末冶金產品的應用范圍并提高粉末冶金材料的性能，特別是機械性能，各國經過多年的研究開發了多種生產工藝，如高溫燒結，銅滲透技術，再燒結等。壓制和再燒結，粉末鍛造，熱等靜壓制，噴涂，熱壓工藝，快速壓制等
這些新技術的出現對粉末冶金材料和產品的發展起到了突破性作用，大大擴展了粉末冶金技術的應用范圍，促進了粉末冶金工業的快速發展。 1溫度和壓力技術
硬質合金主要用于制造用于高速切削或加工高硬度材料的切削刀具，例如車刀，銑刀等。; 它也可以用作模具材料（例如冷拉模，冷模，冷擠壓模等）。），量具和耐磨性。材料。根據GB2075-87的規定，切削加工用硬質合金根據切削出料形式和加工對象范圍分為P，M和K三類。 同時，根據不同的加工材料和加工條件將其按目的分組。在代碼后面加上一組數字。例如P0 P P20。，在每個類別中，數量越大，韌性越好，耐磨性越低。
由金屬或合金基體相和基本上不溶于基體的高度分散的金屬或非金屬相組成的粉末冶金材料。
其主要特征是高溫強度和良好的抗蠕變性。
強化機制類似于降水強化。但是，當將析出強化合金加熱到產生析出相的溫度以上時，析出相會粗大化并再溶解，因此使用溫度受到限制。使用彌散強化合金，可以將彌散相穩定在基體的固相線溫度。分散顆粒的存在改變了合金的屈服強度，加工硬化，蠕變和斷裂行為。高溫下的強度，特別是蠕變速率，受分散相的幾何參數影響，即基質中顆粒之間的距離，顆粒直徑，形狀長寬比）。
該機制受繞過第二相的位錯和晶界滑動的影響。 沒有普遍接受的蠕變模型。分散相選擇的一般原則是：高代自由能，高熔點，與基質不溶混，低相邊界能（即良好的界面鍵合）等。分散相通常是氧化物，也可以是穩定的金屬間化合物，甚至是純金屬。
（2）硬質合金的性能及應用
粉末冶金高溫材料。包括粉末冶金高溫合金，難熔金屬和合金，金屬陶瓷，彌散增強和纖維增強材料。用于制造渦輪盤，噴嘴，葉片和其他在高溫下使用的高溫組件。
2008年3月7日12:23
（4）能夠制造形狀復雜，精度高的零件。采用熱壓技術可使生坯的噴射壓力降低30％以上，并使生坯強度提高125％。
?200％，并且彈性后效應很小（0。1％到0。16％），則燒結收縮率僅為0。025％?0。08％左右。所有這些為制造具有復雜形狀和高尺寸精度的零件創造了良好的條件。
（1）硬質合金的種類和等級
典型的分散增強材料為：燒結鋁粉（SAP）。通過表面氧化制造。
SAP具有很高的高溫強度和抗蠕變性，使用溫度高達500℃，遠遠優于普通鋁合金。它主要用于：反應堆的核燃料夾套，飛機機翼和機身，壓縮機葉輪，高溫活塞等。
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（2）零件的致密性高。
通過使用熱壓技術，鐵基粉末冶金零件的壓實密度通常可以達到25至7。60 g / cm3，與傳統的一壓燒結工藝相比提高了0。15?0。3克/立方厘米。
粉末高速鋼
鎢鈷硬質合金的主要化學成分是碳化鎢（WC）和鈷。等級為“ YG +數字”（YG為“硬鈷”中文拼音前綴），數字表示平均鈷質量分數。例如，YG6表示平均鈷質量分數為6％且余量為碳化鎢的鎢鈷基硬質合金。
這種合金的彎曲強度高，可以承受較大的沖擊，具有良好的磨削加工性，但熱硬度低（800-900°C），耐磨性差。 它主要用于加工鑄鐵和有色金屬。切割用具。
鎢-鈦-鈷基硬質合金的主要化學成分是碳化鎢，碳化鈦（TiC）和鈷。等級為“ YT +數字”（YT為“硬鈦”中文拼音前綴），數字表示碳化鈦的平均質量分數。例如，YT15表示TiC為15％，其余為WC和Co硬質合金。這種硬質合金具有較高的熱剛度（900?1100℃），耐磨性好，但抗彎強度低，不能承受較大的沖擊，且磨削加工性較差。 主要用于鋼材加工。
在熱壓和燒結后，進行適度的再壓縮，其疲勞性能與粉末熱鍛件相當。
鈦的密度小，強度高，耐腐蝕性好，并且溫度范圍寬（540°C至-253°C）。
鈦基航空結構材料通常使用熱成型工藝，例如熱鍛，熱等靜壓，熱壓，熱擠壓和粉末熱軋，以增加產品的密度并改善產品的性能。
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